全球最大主轴承工况模拟试验台投用
本文转自：长沙晚报
全球最大主轴承工况模拟试验台投用
由铁建重工自主研制，将为国家重大工程提供技术支撑
铁建重工主轴承工况模拟试验台。长沙晚报通讯员 周成 供图
长沙晚报8月27日讯（全媒体记者 匡小娟）近日，铁建重工自主研制的万吨级主轴承中试验证平台正式投入运行。这套面向8米级超大直径主轴承打造的平台，是全球最大的主轴承工况模拟试验台，一举补齐行业试验短板。
在铁建重工主轴承车间内，主轴承中试验证平台平稳运转，电气、液压、润滑、冷却多套辅助系统协同运行。这套万吨级的巨型试验装置正对盾构机的“心脏”部件——超大直径主轴承开展严苛测试。
记者了解到，盾构机主轴承被称作盾构机的“心脏”，长期在硬岩、复合地层中承受超重载、大偏载等复杂外力，其性能直接关系到重大地下工程的安全。然而，过去国内缺少对应的中试验证条件，难以对主轴承开展系统的性能验证与寿命评估，用户“不敢用、不愿用”，成为国产主轴承从样品走向工程化应用的核心瓶颈。
瞄准这一技术难题，铁建重工将超重载、大偏载、极限静载等极端工况搬进实验室。该平台以远高于实际工况的载荷，开展主驱动核心部件的结构强度、传动性能、可靠性及极限承载等综合性能验证，为国产主轴承研发应用拧紧关键“安全阀”。
中试验证平台的核心能力来自万吨级综合加载系统。项目创新采用双驱动对拉、载荷分区控制的内承载结构，依托电液复合控制系统，精准复现轴向、径向载荷与倾覆力矩，搭配内外双循环冷却系统，保障设备长时间高负荷稳定运行。该平台最大加载力达到万吨级，可完成8米级及以下全谱系主轴承的工况模拟加载验证。
铁建重工相关负责人介绍，区别于普通检测设备，该平台不仅复刻受力环境，还构建起多参量感知监测体系，同步采集振动、应变、油液等多源信息，依靠AI算法进行状态联合辨识，实现载荷毫秒级异常预警。同时，海量实测数据不再依靠人工记录，而是沉淀为专用试验数据库，打通台架试验与工程现场数据，支撑主轴承正向设计优化。
该平台的投用，改变了国产主轴承“直接上工地”的传统研发验证模式，实现“先试验、再上岗”。未来将为高原铁路、深地深海开发等国家重大工程提供技术支撑，以实测数据驱动产品迭代，助力掘进机核心零部件自主可控。该负责人表示，下一步将持续推动国产核心部件技术突破与全面替代，为保障国家重大工程装备产业链、供应链安全提供核心装备支撑。
